微波在脱腥豆粉生产中的应用
近年来营养学家很重视人体蛋白质摄入量的研究，并注意到发达国家与不发达国家蛋白质摄入量有明显差距。多年来经各国食品科学家研究筛选，一致认为大豆及其深加工产品是最佳的植物蛋白源。但大豆含有一种特殊气味－豆腥味，未脱腥的豆粉掺入到豆奶或其它食品中，势必影响食品原有风味。如将大豆加工成新型脱腥豆粉,作为豆浆直接冲调饮用或掺入其它食品,具有浓郁豆香味和营养价值。
一、微波在脱腥豆粉生产中的应用
下面就传统与微波生产大豆粉工艺的质量及工艺流程进行比较。
１．传统的大豆粉生产工艺：
大豆→浸泡→磨浆→滤液→浓缩→真空干燥（喷雾干燥）→包装→成品
该工艺是将大豆先进行浸泡，使大豆膨胀，便于磨制和提取大豆组织中的蛋白质。浸泡过的大豆经磨碎，要注意浸泡大豆的水温、水质及用水量对大豆蛋白质的影响。达到豆糊状后抽提豆浆。为充分的抽提出豆糊中的大豆蛋白质，应掌握好添加水的水量和水温。将豆糊状中抽提出的豆浆进行浓缩处理，在真空状态下进行脱水烘干，制出豆粉。其细菌含量要求：大肠杆菌≤30个/100克，细菌总数≤19000个/克，致病菌为0。
该工艺生产大豆粉有以下缺点 ： 生产周期长、设备投资大、大豆利用率低、能源消耗高、劳动强度大、产品成本高 ； 另一方面 ， 由于采用低温干燥法 ，因此不能有效去除豆腥味。
２．干法微波大豆脱腥生产工艺
目前研究认为豆腥味产生的机理是 ： 破碎的大豆在空气中，脂肪氧化酶的催化作用 ，使多不饱和脂肪酸被氧化成脂肪酸的氢过氧化物所致 。所以破碎前钝化脂肪氧化酶的活性是脱腥的关键 ，加热能使其丧失催化不饱和脂肪酸氧化的能力 。然而加热时间过长又会出现溶解度差 、大豆利用率低的现象 。
新型的大豆粉 （ 脱腥豆粉 ） 生产，采用微波技术对大豆进行干燥和脱腥 ，将传统的湿法生产工艺改为干法生产工艺 ， 即大豆不经水泡，直接脱腥、磨粉。缩短整个豆粉生产工序流程 。进一步提高了大豆粉的质量。
微波大豆粉生产工艺：
大豆→分拣→微波脱腥（杀菌）→粉碎（脱皮）→包装→成品
该工艺将大豆经分拣机分选后，由输送带送入微波加热器，经微波辐射数分钟，进行脱腥和杀菌处理。微波的穿透加热不受颗粒大小及热传导等因素影响。优于常规的热传导、辐射、对流加热方式。
该工艺流程有以下特点：生产周期短、设备投资少、大豆利用率高、脱腥好、能源消耗低、自动化程度高、生产成本低。
３．结论
１） 营养成份的比较 （ 蛋白质 ）
原工艺──大豆蛋白质靠水溶解的溶出量，以氮为计算方法，最高可溶出80％～90％。新工艺由于不用水浸泡，直接将整粒大豆脱腥，再磨成粉状，除大豆皮外，全部蛋白质都予以保留。
２ ） 加热后对营养成份损失比较 （ 蛋白质 ）
大豆粉加热处理对水溶性 ＊的影响 （ 水溶性氮占总氮的百分率 ）
处理条件 温度（℃） 时间（分） 水溶性（％）
无 处 理 － － 75.6
干 热 121 60 64.4
高压加热 121 60 7.5
高压加热 121 10 8.8
高压加热 121 5 49.6
煮 熟 100 60 15.2
注：＊水溶性为大豆蛋白质在水溶液中溶出量，以氮计算。
从上表可看出：蛋白质的溶解度除与加热温度和时间有关系外，还和水蒸汽的有无有很大的影响, 特别是用蒸汽加热溶解度明显下降。
另外，表中所示出的干法加热方法，其营养成份损失少，而用微波加热时，属干热法的一种，其加热时所需温度在100℃左右，加热时间在数分钟内即可起到脱 腥、杀菌的作用。水溶性超过 64.4％以上。
３）经济效益
①生产周期计算
原工艺泡豆时间长，常规在15～20℃水温浸泡下需泡10～15小时，豆粉生产全过程需几十小时。现工艺将大豆直接进行微波加热脱腥 , 豆粉生产全过程约20分钟。
② 大豆利用率
原工艺靠水溶解出大豆的蛋白质，经磨浆浓缩后再干燥，只能利用大豆的40％～60％，现工艺将含水10％的大豆直接加热脱腥、磨成粉状，除大豆皮外全部利用，利用率达到100％。
③ 能源消耗
用微波脱腥设备生产的脱腥豆粉除可直接冲调饮用外，还可作为基础原料掺入到其它食品中，改变食品风味，例如：
１．用豆粉做面包，有防止淀粉老化的效果，并增加营养，改善风味。
２．制作方便面时，掺入一定的豆粉，能起防止油渗透作用，节省油炸方便面用油量。
３．小麦粉加水捏合可以出现面筋，有弹性，制造面包就是利用这种性质，这时如预先在面粉中混入大豆粉捏合，为了要制出具有相同粘弹性质，需要格外加大量的水，表示大豆粉有很大的保水性。
４．在香肠中添加大豆粉，可使油脂能够聚集在一起，改善香肠的口味。
５．制造巧克力糖时，添加豆粉可减少甜度，在夏
一、微波在脱腥豆粉生产中的应用
下面就传统与微波生产大豆粉工艺的质量及工艺流程进行比较。
１．传统的大豆粉生产工艺：
大豆→浸泡→磨浆→滤液→浓缩→真空干燥（喷雾干燥）→包装→成品
该工艺是将大豆先进行浸泡，使大豆膨胀，便于磨制和提取大豆组织中的蛋白质。浸泡过的大豆经磨碎，要注意浸泡大豆的水温、水质及用水量对大豆蛋白质的影响。达到豆糊状后抽提豆浆。为充分的抽提出豆糊中的大豆蛋白质，应掌握好添加水的水量和水温。将豆糊状中抽提出的豆浆进行浓缩处理，在真空状态下进行脱水烘干，制出豆粉。其细菌含量要求：大肠杆菌≤30个/100克，细菌总数≤19000个/克，致病菌为0。
该工艺生产大豆粉有以下缺点 ： 生产周期长、设备投资大、大豆利用率低、能源消耗高、劳动强度大、产品成本高 ； 另一方面 ， 由于采用低温干燥法 ，因此不能有效去除豆腥味。
２．干法微波大豆脱腥生产工艺
目前研究认为豆腥味产生的机理是 ： 破碎的大豆在空气中，脂肪氧化酶的催化作用 ，使多不饱和脂肪酸被氧化成脂肪酸的氢过氧化物所致 。所以破碎前钝化脂肪氧化酶的活性是脱腥的关键 ，加热能使其丧失催化不饱和脂肪酸氧化的能力 。然而加热时间过长又会出现溶解度差 、大豆利用率低的现象 。
新型的大豆粉 （ 脱腥豆粉 ） 生产，采用微波技术对大豆进行干燥和脱腥 ，将传统的湿法生产工艺改为干法生产工艺 ， 即大豆不经水泡，直接脱腥、磨粉。缩短整个豆粉生产工序流程 。进一步提高了大豆粉的质量。
微波大豆粉生产工艺：
大豆→分拣→微波脱腥（杀菌）→粉碎（脱皮）→包装→成品
该工艺将大豆经分拣机分选后，由输送带送入微波加热器，经微波辐射数分钟，进行脱腥和杀菌处理。微波的穿透加热不受颗粒大小及热传导等因素影响。优于常规的热传导、辐射、对流加热方式。
该工艺流程有以下特点：生产周期短、设备投资少、大豆利用率高、脱腥好、能源消耗低、自动化程度高、生产成本低。
３．结论
１） 营养成份的比较 （ 蛋白质 ）
原工艺──大豆蛋白质靠水溶解的溶出量，以氮为计算方法，最高可溶出80％～90％。新工艺由于不用水浸泡，直接将整粒大豆脱腥，再磨成粉状，除大豆皮外，全部蛋白质都予以保留。
２ ） 加热后对营养成份损失比较 （ 蛋白质 ）
大豆粉加热处理对水溶性 ＊的影响 （ 水溶性氮占总氮的百分率 ）
处理条件 温度（℃） 时间（分） 水溶性（％）
无 处 理 － － 75.6
干 热 121 60 64.4
高压加热 121 60 7.5
高压加热 121 10 8.8
高压加热 121 5 49.6
煮 熟 100 60 15.2
注：＊水溶性为大豆蛋白质在水溶液中溶出量，以氮计算。
从上表可看出：蛋白质的溶解度除与加热温度和时间有关系外，还和水蒸汽的有无有很大的影响, 特别是用蒸汽加热溶解度明显下降。
另外，表中所示出的干法加热方法，其营养成份损失少，而用微波加热时，属干热法的一种，其加热时所需温度在100℃左右，加热时间在数分钟内即可起到脱 腥、杀菌的作用。水溶性超过 64.4％以上。
３）经济效益
①生产周期计算
原工艺泡豆时间长，常规在15～20℃水温浸泡下需泡10～15小时，豆粉生产全过程需几十小时。现工艺将大豆直接进行微波加热脱腥 , 豆粉生产全过程约20分钟。
② 大豆利用率
原工艺靠水溶解出大豆的蛋白质，经磨浆浓缩后再干燥，只能利用大豆的40％～60％，现工艺将含水10％的大豆直接加热脱腥、磨成粉状，除大豆皮外全部利用，利用率达到100％。
③ 能源消耗
原工艺需要煤、电、水。现工艺只需用电及少量的设备冷却水。由于微波加热物料是将能量直接作用在物料上，由物料自身吸收微波电磁能，不需传导介质，这样大大节省能量。
用微波脱腥设备生产的脱腥豆粉除可直接冲调饮用外，还可作为基础原料掺入到其它食品中，改变食品风味，例如：
１．用豆粉做面包，有防止淀粉老化的效果，并增加营养，改善风味。
２．制作方便面时，掺入一定的豆粉，能起防止油渗透作用，节省油炸方便面用油量。
３．小麦粉加水捏合可以出现面筋，有弹性，制造面包就是利用这种性质，这时如预先在面粉中混入大豆粉捏合，为了要制出具有相同粘弹性质，需要格外加大量的水，表示大豆粉有很大的保水性。
４．在香肠中添加大豆粉，可使油脂能够聚集在一起，改善香肠的口味。
５．制造巧克力糖时，添加豆粉可减少甜度，在夏
